Balongan: Urat Nadi Bahan Bakar Ibukota

tirto.id - Ruangan itu seperti tak pernah tidur. Tiap sisinya dipenuhi meja dengan layar dimiringkan lebih tinggi ke arah operator, menampilkan diagram SCADA yang menggambarkan alur kerja perangkat fisik di lapangan hingga ke sistem pemantauan: jaringan pipa, ikon tangki, dan grafik tren yang terus bergerak.

Di panel yang lebih tinggi, lampu indikator berlabel RCU dan FCCU—dua unit vital pengolah residu minyak tebal menjadi bahan bakar bernilai tinggi— berkedip perlahan. Di balik meja-meja itu, para panelman menyetel temperatur, tekanan, dan aliran yang menjaga reaksi di dalam kilang tetap stabil.

Inilah Main Control Room (MCR) Refinery Unit (RU) VI atau Kilang Balongan milik Pertamina di Indramayu, Jawa Barat. Pagi, sore, hingga malam, kursi-kursi di sana bergantian terisi dengan belasan orang yang bekerja tiga shift bergantian. Hanggiantyo Pradipo Insan Gunawan, salah satu panelman di ruang itu, menyebut MCR sebagai otak dari kilang yang jadi "backbone” distribusi BBM untuk Jabodetabek.

“Maka dari itu bila mana terjadi sesuatu di RU VI, Balongan ini, secara langsung impact-nya akan langsung terasa ke masyarakat. Khususnya yang ada di kawasan Jabodetabek dan Jawa Barat,” ungkap pria yang akrab disapa Insan tersebut, saat kami temui di sela-sela pekerjaannya pada Senin (5/10/2026) siang.

Insan adalah Jr Engineer I HTU Complex Process, pada divisi Process Engineering Kilang Balongan. Tugasnya memberi layanan proses bagi unit-unit kilang: memantau kondisi unit setiap hari, mengerjakan pengembangan kilang, dan menangani troubleshooting agar kilang tetap terjaga.

Hasilnya berupa rekomendasi proses atau operasi, yang diterima kepala seksi di unit terkait, lalu diteruskan ke panelman di front control room dan operator di shelter untuk ditindaklanjuti. Artinya, rekomendasi dari meja Insan berakhir sebagai angka yang digeser di layar-layar itu.

Tapi ruang kontrol ini tidak bekerja sendirian. Sebab tidak semua penyesuaian bisa dilakukan dari sana; ada panel dan valve yang tetap harus dijangkau tangan operator di lapangan. “Makanya kita biasanya ada komunikasi antara panelman dan operator lapangan,” kata Insan.

Arah komunikasinya juga bisa berbalik. Sebelum panelman menaikkan suhu pada reaktor—dapur kimia tempat minyak mentah diolah—atau menara distilasi yang bertugas memilah minyak berdasarkan titik didihnya, mereka lebih dulu berdiskusi dengan process engineer. Penyesuaian suhu sekecil apa pun diperhitungkan matang agar minyak tidak rusak. Setelah process engineer menerbitkan instruksi resmi (standing order) dan supervisor unit menyetujuinya, barulah angka di layar digeser.

Prosedur berlapis ini krusial mengingat Balongan memegang peran vital sebagai pengolah BBM berkualitas—mulai dari Pertamax, Pertamax Turbo, Pertalite, Solar, Pertamina Dex, hingga LPG. Kapasitas kilang yang semula 125 ribu barel kini melesat menjadi 150 ribu barel per hari berkat proyek Refinery Development Master Plan (RDMP).

Dari denyut MCR ini, BBM mengalir membelah tanah Jawa: sebagian menembus pipa bawah tanah menuju Depot Plumpang Jakarta, sebagian mengalir ke Terminal BBM Cikampek sebelum diangkut armada truk ke Bandung dan sekitarnya, sementara sisanya dikirim via jalur laut.

“Kapasitas olah kilang kami mencapai sekitar 150 ribu barel per hari (stream day),” terang Insan. Angka itu setara dengan gelontoran hampir 24 juta liter bahan bakar saban hari—pasokan raksasa yang menjaga mesin-mesin ekonomi Tanah Air terus berputar.

Dari Minyak Mentah ke Produk Nilai Tinggi

Selain menjaga keandalan pasokan energi nasional, yang membuat Kilang Balongan unik sebagai fasilitas pengolahan BBM adalah bahan bakunya yang relatif mudah didapat. Tak seperti kilang biasa yang menuntut bahan baku halus, Balongan justru dirancang mengolah minyak mentah kelas berat (super heavy crude)—warisan desain awal untuk menyedot pasokan dari Lapangan Minas dan Duri di Riau.

"Secara visual itu bentuknya seperti aspal, viskositasnya sangat tinggi, sangat kental," kata Insan, menjelaskan karakteristik minyak yang porsinya mencapai 40 persen dari total bahan baku Kilang Balongan.

Perjalanannya dimulai di unit distilasi, tempat minyak dipisahkan berdasarkan fraksi: LPG, nafta, kerosin untuk avtur, hingga solar. Karena minyaknya berat, hasil terbesar justru residu atmosferik. Residu itu dikirim ke unit ARHDM (Atmospheric Residue Hydrodemetallization) untuk dilucuti kandungan logam berisikonya, seperti vanadium.

Setelahnya masuk ke Residue Catalytic Cracking (RCC), tempat rantai karbon yang panjang dipangkas menjadi rantai pendek. Dari sinilah lahir nafta untuk Pertalite, Pertamax, hingga Pertamax Turbo. Dari depan sampai belakang, kata Insan, prosesnya memakan waktu sekitar 3-6 jam.

Namun, karena semua unit saling terhubung, ada risiko di mana gangguan di satu titik merembet ke produk lain. Insan menyebut RCC sebagai contoh. Bila unit itu berhenti mendadak atau trip, yang langsung terdampak adalah Pertalite, Pertamax, Pertamax Green, dan Pertamax Turbo. Mitigasinya ada tiga: mempercepat perbaikan, mengelola inventory tangki, dan memaksimalkan unit lain, seperti Naphtha Processing Unit (NPU), yang menghasilkan produk serupa.

“Untuk operasional 24, cukup panjang (jika ada gangguan). Kita masih punya ketahanan tangki, di mana bisa kita pakai buat backup dan lakukan maintenance. Paralel dalam 24 jam itu kita melakukan troubleshooting terhadap unit,” jelasnya.

Pengaturan stok ke TBBM pun dilakukan manual lewat koordinasi dan penyesuaian level tangki. Sebisa mungkin gangguan tidak terjadi. Unit ARHDM yang mengolah residu kental itu harus berhenti sekitar tiap 420 hari untuk "pit stop" kecil, yakni membersihkan peralatan dan mengganti katalis. Selebihnya, kilang tidak punya hari libur.

"Kita nggak ada off-nya," ujar Insan. “Pengecualiannya, lanjut Insan, hanya turnaround lima tahun sekali terjadwal,” sambungnya.

Dalam urusan kecanggihan, Balongan memang tercatat menonjol dibanding kilang lainnya. Berdasarkan laporan tahunan PT Pertamina Kilang Internasional (KPI), Balongan tercatat memiliki Nelson Complexity Index (NCI)—ukuran kemampuan kilang mengubah minyak mentah menjadi produk bernilai tinggi lewat unit-unit pengolahan lanjutan—sebesar 11,9. Angka itu disebut tertinggi di antara kilang di Indonesia.

Namun di era transisi energi, tolok ukur keandalan kilang tak lagi sebatas seberapa banyak BBM yang bisa diproduksi. Tuntutan zaman memaksa Balongan untuk bertransformasi: menyeimbangkan tingginya kapasitas olah dengan efisiensi dan kebersihan lingkungan.

Insan mencontohkan, Balongan kini berhasil menekan flaring—suar api tinggi yang kerap menjadi simbol khas kilang minyak—ke level minimum selama sekitar satu setengah tahun terakhir. Salah satu caranya, kebutuhan hidrogen di unitnya kini sebagian dipasok dari produk samping NPU. Efek dominonya, beban H2 Plant bisa diturunkan sehingga semakin sedikit gas emisi yang terbuang sia-sia ke udara.

Dari sisi produk, tekanan juga datang dari makin ketatnya standar spesifikasi sulfur. Insan mengungkapkan, solar yang beredar luas di Indonesia saat ini umumnya masih berkadar sulfur sekitar 2.500 ppm di bawah standar Euro 2. Padahal, tren global dan banyak negara tetangga sudah lama mengadopsi standar Euro 5 yang jauh lebih bersih.

"Mau tidak mau, demi menaati peraturan emisi, kita juga harus mulai upgrade ke produk yang memiliki kandungan sulfur lebih rendah," ujar Insan. Langkah bertahap itu kini diwujudkan lewat penggenjot produksi BBM berkualitas tinggi seperti Pertamina Dex dan Dexlit.

Fleksibilitas Produksi

Fleksibilitas Kilang Balongan tak sekadar bertumpu pada kecanggihan teknologi mesin, melainkan juga kesiapan Sumber Daya Manusia (SDM) di balik layar kontrol. Para perancang proses dan panelman dituntut memiliki ketangkasan adaptasi tinggi demi merespons dinamika permintaan pasar yang berganti sewaktu-waktu.

"Di unit saya, contohnya di operating complex, kami menyesuaikan kondisi operasi dengan mode solar, Pertamina Dex, atau avtur. Tergantung apa yang sedang dibutuhkan secara nasional," jelas Insan.

Penyesuaian mode operasional ini terasa makin nyata saat terjadi lonjakan permintaan musiman. Ketika musim haji tiba, misalnya, produksi avtur yang biasanya hanya digarap sekali dalam sebulan di-expand menjadi dua hingga tiga batch. Demi memastikan bahan bakar penerbangan tersebut aman, porsi produksi solar disisihkan sementara.

Cara tersebut membuat PT KPI berhasil memastikan tercukupinya pasokan bahan bakar penerbangan periode haji tahun ini, yang diproyeksikan mencapai 80 ribu kiloliter untuk periode April hingga Juni—meningkat 1,2 persen dibandingkan periode haji sebelumnya dan sekitar 5,6 persen di atas rerata penyaluran harian norma.

Di sisi lain, meski pola produksi itu berimbas pada mekanisme penyaluran dan penyimpanan BBM jenis lain, Pertamina telah melakukan mitigasi ketat. Solar, sebagai BBM yang paling masif dikonsumsi masyarakat, diproduksi secara terus-menerus (continuous). Tak hanya itu, tangki penyimpanannya menerapkan sistem tarik-isi yang berputar tanpa henti.

Sementara di luar solar, produk bersegmen khusus seperti Pertamina Dex dan avtur diolah secara berkala (batching). "Sistemnya batching. Misalnya dalam lima hari kita fokus produksi Pertadex untuk menaikkan level tangki. Setelah kuota tangki terisi penuh, mode operasi kami kembalikan lagi ke solar," pungkas Insan.

Para Insan di Balik Produksi

Tentu, ritme kilang yang dinamis ini tak mungkin berputar lancar tanpa kehadiran insan-insan lain—para perancang proses, panelman, dan operator lapangan—yang siap siaga menjaga keandalan kilang di setiap jengkal fasilitas. Renaditya Pratama adalah salah satunya. Sebagai Operator 1 di Unit RCU/RCC Produksi 1 RU VI Balongan, harinya selalu dimulai dengan prosedur ketat. Setiap pagi, bus antar-jemput mengantarnya ke gerbang kilang. Sebelum menapakkan kaki di area kerja, ia wajib menjalani pemeriksaan fisik—sebuah filter ketat untuk memastikan kondisinya benar-benar fit to work.

Keketatan berlanjut di Gate 3. Petugas keamanan menyisir setiap barang bawaan; ponsel, korek api, senjata tajam, hingga rokok dilarang keras menembus area vital ini. Alat Pelindung Diri (APD) lengkap sudah terpasang sejak ia berada di shelter. Sebelum giliran kerja dimulai, ada sesi shift handover dan toolbox meeting—momen krusial untuk memetakan pekerjaan sisa yang harus dilanjutkan dan target baru hari itu.

Unit tempat Renaditya bertugas merupakan jantung kilang yang sebelumnya disebut Insan paling menentukan pasokan Pertalite dan Pertamax. Tugas utamanya adalah memastikan setiap jengkal peralatan kilang beroperasi normal. Bila menemukan keanehan sekecil apa pun, ia harus sigap melapor ke panelman atau shift supervisor. Pola kerjanya terikat ritme presisi: tiga hari masuk, satu hari libur, dalam tiga giliran shift bergantian.

Beban mental bekerja di tengah risiko tinggi diakuinya selalu ada. Penawarnya sederhana namun mutlak: tidur cukup delapan jam dan melatih ketenangan sebelum masuk area. "Hal terpenting bagi pekerja kilang adalah tetap fokus," ujar Renaditya. "Jangan sampai karena panik, kami salah memegang peralatan atau salah menekan tombol."

Perjalanan Renaditya menuju posisi tersebut terasa pendek sekaligus personal. Pada 2022, ia masih seorang kontraktor EPC yang ikut dalam proyek turnaround (perawatan berkala) di unit RCC. Setahun berselang, ia resmi diterima sebagai pekerja Pertamina dan langsung ditempatkan di Balongan.

Sebagai putra daerah yang lahir dan besar di Indramayu, ada kebanggaan tersendiri bisa mengabdi di tanah kelahirannya. Namun, mengawal fasilitas energi strategis nasional menuntut kerelaan berkorban. Momen seperti Hari Raya Lebaran sering kali mengharuskannya menambah jam kerja agar rekan-rekannya bisa pulang kampung.

"Biarkan orang lain yang berasal dari luar Indramayu mengambil cuti Lebaran terlebih dahulu. Nanti, bila ada kesempatan, saya juga bisa mengambil cuti Lebaran," katanya, sembari menambahkan bahwa betapapun tugas tersebut berat, ia berusaha memberi pengertian, dan menyampaikannya jauh hari sebelum Lebaran.

"Karena tetap bekerja, waktu yang hilang hanya delapan jam. Setelah itu, saya masih bisa berkumpul dengan keluarga lagi."